浅析铸造行业形势及对策

铸造是金属热加工的一种最基本的技术，是金属冶炼的基础。铸造工艺具有悠久的历史，早在至今3000多年前我们的祖先就采用铸造技术制造出了青铜器，其工艺居于世界上领先的地位，铸造出的工艺品无不令人骄傲。到目前为止，我国是世界上最大的金属铸造国家，也是最大的铸造产品生产国。

目前，我国在铸造领域的研究发展较快,并且有着诸多的研究成果在世界上占据一席之地,但是，我国在实验室内的技术在转化为生产力的时候，显然力度不够，很多技术不能转化为生产力。我国的铸造产品生产企业中，仅有一小部分的企业具有独立的研发能力，技术水平在行业内也具于较高的水平，但是我国的铸造行业整体的技术水平是低下的；铸件的质量和性能较差,同时消耗的材料和能源过多，造成极大的浪费；铸件的经济效益较差，不能给企业带来较高的利润；铸件生产过程中，对环境造成极大的污染；铸造企业中以小企业居多, 从业人员的素质参差不齐，专业人才缺乏。与发达国家相比具有较大的差距。
从产量和生产效率方面来看，发达国家占据着优势，根据世界有关组织的统计：在2012年，日本的铸件劳动生产率是每人每年250t,而我国约为60t。我国人工成本仅为发达国家的几十分之一,对于我国来说，铸件出口国外是具有较强的竞争优势的。但是由于最近几年用于铸件生产的材料价格不断上涨,导致我国铸件在成本方面存在的优势荡然无存。另外，还因为我国的产品质量性能落后于发达的国家，这就导致了我国铸件在国际上的竞争力不足。虽然最近一段时间我国铸件出口的总量还是呈现增长的态势，但是在全球市场上只占据约为7%的市场。从我国铸件出口的历史数据来看：出口的铸件中，普遍质量不高。主要是中低档产品，主要依靠低成本的优势。
现阶段，我国铸造业正处在飞速发展的阶段，处于从铸造大国向铸造强国转型的阶段。我们必须要解决现有的一系列问题的困扰。因抓住这一机遇,加强技术研发，提升管理水平，提高铸件的质量，提升中国铸件在国际上的形象。政府提出新的政策，大力扶持具有先进技术的企业，提升它们的国际竞争力，进而带动我国铸造行业整体向前发展。

我国将大力扶持国内压铸和铸造产业的发展

我国铸件行业的发展，离不开机械化水平的提高。要整体提高我国机械设备制造的水平，首先提高我国机器的生产技术水平，打破国外技术垄断的现状，把国际标准融入生产的每一个环节，逐步摆脱依靠进口的局面，降低铸件行业机器人的设备价格，从而促进铸件机械化水平的提高。

我国是压铸铸件大国，但是在生产技术水平以及行业设备方面还有待提高，我国的十二五规划明确指出铸造行业发展的主要任务是：优先发展重大技术设备，其中有大吨位压铸机铸造单元，目标是为压铸企业技术升级提供装备支持。压铸技术设备的发展，将有助于压铸机械设备水平的提高，从而提高铸件的品质和技术水平，促进铸件业发展。

近年来，政府相继出台一系列政策，大力扶持国内压铸、铸造产业的发展，比如政府对新上压铸项目在行政审批上，可简化程序，减少环节，实施畅通式的服务；对符合产业政策发展的压铸企业，尤其是在循环经济、安全生产、环保清洁生产和节能方面作出显着成效的，政府在税收体制上给予减免优惠，减少企业负担，促进企业发展。政府对本辖区内的金融机构进行宏观调控，鼓励、支持本地压铸、铸造企业的融资与贷款。有了这些政策作依托，我国铸件行业必定会在瞬息万变的市场环境中获得稳定长久的发展。

轴承铸造行业2015年或将实现剧增

轴承铸造在全世界已经有一百多年的发展历史。20世纪60年代以前轴承铸造工业主要被欧美国家所垄断；随着日本汽车、摩托车、办公自动化设备、家电、机床等行业的大力发展，20世纪60年代以后，日本在微、小型轴承领域已逐步取代了欧美国家的垄断地位。进入20世纪90年代以来，随着我国生产技术的不断进步，在微、小型轴承领域，中国轴承企业开始与日本企业正面竞争，并逐步占领了微、小型轴承的中、低端市场及部分高端市场。
据前瞻产业研究院发布的《2015-2020年中国轴承制造行业产销需求预测与转型升级分析报告》数据显示，2005-2008年，全球轴承行业市场规模持续增长。2009年，受全球金融危机影响，全球轴承行业市场规模下降12.5至568亿美元。到2013年，全球轴承行业市场规模为620亿美元。
从具体国别看，美国市场最大，占全球的23;欧盟国家次之，占21;日本占19;俄罗斯占6;印度占4;中国占10中国是未来轴承制造行业的主要市场统计数据表明，世界轴承市场70以上的份额，被十大跨国轴承集团公司所分享，包括日本NSK等五大公司、瑞典SKF公司、德国FAG等两家公司、美国Timken等两家公司。同时，世界轴承行业的高端市场被上述企业所垄断，而中低档市场则主要集中于中国。

经济危机过后，全球轴承市场将在2015年实现剧增。随着工业化逐步增加，OEM的需求有望上升。尽管发达国家近年来汽车等耐用品的生产不太景气，以致严重影响到轴承铸造的销量。然而，在未来几年里，发达市场的耐用品和汽车生产将有可能增加。因此，发达市场的增长将作为增长型市场特别是中国市场的终端部门强劲增长的进一步补充。

铸件行业机床数控技术应用成为时代潮流

随着时代的发展，铸件生产企业跟进潮流也取得了很大的进步，许多的企业都已经对机床数控化进行筹备。许多的铸件企业由于原有生产水平的限制，普通机床数量庞大，若拆除普通机床重新购置新的数控机床，将花费大量的运行资金，这就给铸件企业机床的数控化带来新问题。
由于数控化已经成为现代大机器生产中一种不可逆的大趋势，数控化以其具有的诸多优势在铸件行业刮起一场飓风，铸件行业必须要进行数控化改造。而铸件机床数控化改造的优势如下：铸件机床数控化可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的铸件。可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高3～7倍。加工的铸件精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要工人”修配”。可实现多工序的集中，减少铸件在机床间的频繁搬运。拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工。降低了工人的劳动强度，节省了劳动力(一个人可以看管多台机床)，减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求做出快速反应等等。

数控技术的应用对于铸件机床行业起着重要的作用，传统制造业随之而来的也发生了重大改变，而数控技术的应用带动了时代潮流。

出口企业应谨防模具损耗导致产品退运

近日，宁波余姚检验检疫局辖区某轴承企业一批货值3万美元、数量近10万个的滑轮因为内控尺寸偏差遭到加拿大客户退货。经余姚局工作人员现场查验发现，造成退货的原因是产品内控偏小，无法正常使用，客户要求滑轮内控直径范围为6.35毫米至6.45毫米之间，而企业因为生产滑轮的压铸模具使用时间较长，出现磨损，致使冲压生产出的滑轮内控直径偏小，仅为6.20毫米，最终只能无奈地接受退运并承担相关费用的事实。

据悉，模具作为加工程序上最重要的成型设备，其质量优劣直接关系到制成品质量优劣，影响到成品的使用性能和精度。因此提高模具质量，做好模具的日常维护和定期保养，延长其使用周期，是加工型企业降本增效的重要课题。
在此，检验检疫部门提醒广大企业：一是尽早发现模具部件、组件的损坏、磨损情况；二是定期根据技术状态进行检修保养；三是缩短修理周期，在车间要储备一定数量的易损件，保证生产正常进行。